Imprägnieranlagen von SCHLEICH ermöglichen die Aushärtung der gefertigten Statoren mit Isolierharz im UV-Strahlungsverfahren. Das Verfahren eignet sich für Wicklungssysteme aller Art. Es besteht im Wesentlichen aus dem computergesteuerten Aufheizen und dem anschließenden Einbringen und Aushärten des Tränkharzes.

Die Imprägnieranlagen sind so konzipiert, dass mehrere unabhängig voneinander ablaufende Imprägniervorgänge optimal gesteuert und die Vorgänge bedienerfreundlich am Bildschirm dargestellt werden.

Die aus konventionellem Kupferlackdraht hergestellten Wicklungen werden elektrisch auf die gewünschte Temperatur erwärmt und anschließend in Tränkharz getaucht. Dabei geliert das Imprägnierharz an der erwärmten Wicklung. Nach diesem Vorgang tropft das restliche Tränkharz ab. Der abschließende Aushärtungsprozess wird mit Hilfe von UV-Licht beschleunigt.

Der Imprägnierprozess gliedert sich in vier Phasen. Während der einzelnen Phasen, die automatisiert ablaufen, erfolgt eine kontinuierliche Bestromung der Wicklung. Der rechnergestützte Ablauf gewährleistet, dass die geforderten unterschiedlichen Temperaturen und Temperaturprofile zuverlässig eingehalten werden.

Als Systemlieferant liefern wir die komplette Imprägnieranlage. Diese beinhaltet die gesamte Mechanik, das Handling mit dem Tränkharz sowie die elektrische Beheizung und die UV-Aushärtung. Die Imprägnieranlagen werden individuell auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten. Erst die Kombination dieser optimal aufeinander abgestimmten Komponenten sichert Ihnen das bestmögliche Produktionsergebnis.

Neben dem Imprägnierprozess können auch Prüfungen in den Prozessablauf integriert werden. Hier sind insbesondere die Hochspannungsprüfung und die Stoßspannungsprüfung zu nennen. Grundsätzlich können alle Prüfungen des Wicklungsprüfsystems MTC3 in den Prozess integriert werden.

Neben dem Einsatz als Einzelarbeitsplatz eignen sich unsere Imprägnieranlagen natürlich auch für die Integration in vollautomatische Rundschalttische oder Fertigungslinien. Die Steuerung der Werkstückträger in einer Linie und der Datenaustausch mit einer SPS sind problemlos möglich.

Verfahren mit konstanter Spannung 

Dies ist das einfachste Verfahren. Die Spannung wird während des gesamten Erwärmungsvorgangs konstant gehalten. Der anfänglich fließende Strom wird immer kleiner, da der Kupferwiderstand der Wicklung mit steigender Temperatur zunimmt. Die der Wicklung zugeführte Wärmeenergie nimmt ab.

Der Vorteil dieser Methode liegt darin, dass die Temperatur relativ langsam ansteigt und somit eine gute und gleichmäßige Durchwärmung der Wicklung erfolgt. Die Temperaturdifferenz zwischen der Wicklung im Wickelkopf und der Wicklung in der Nut ist daher beim Erreichen der Verbackungstemperatur meist gering. Da die maximale Stromdichte jedoch nur zu Beginn der Erwärmung erreicht wird, wird die gewünschte Endtemperatur erst nach relativ langer Zeit erreicht.

Verfahren mit konstantem Strom 

Bei diesem Verfahren wird der Strom während des gesamten Erwärmungsvorgangs konstant gehalten. Da der Kupferwiderstand der Wicklung mit steigender Temperatur zunimmt, ist dies nur durch eine vom Regler gesteuerte Spannungserhöhung möglich.

Im Vergleich zur konstanten Spannung wird die gewünschte Endtemperatur wesentlich schneller erreicht.

Verfahren bei erhöhten Anfangstemperaturen 

Dieses Verfahren kann z. B. bei Reparaturarbeiten angewendet werden. In solchen Fällen ist die Wicklung oft noch sehr warm. Die Erwärmungsanlage ermittelt diese erhöhte Wicklungstemperatur und startet den Erwärmungsvorgang mit diesem Anfangswert.

Zusätzlich konstante Endtemperatur 

Die Zeit, in der die Backlackschicht auf der Drahtoberfläche erweichen und eine Verbindung mit den benachbarten Drähten eingehen kann, ist bei sofortigem Abschalten bei Erreichen der Schmelztemperatur möglicherweise zu kurz. Dadurch kann es vorkommen, dass die Drähte in der Nut durch das umgebende Blechpaket etwas kühler bleiben als im Wickelkopf. Dies kann zu Qualitätseinbußen führen.

Der Konstantspannungs- bzw. Konstantstromverfahren kann daher auch so konfiguriert werden, dass bei Bedarf nach Erreichen der gewünschten Schmelztemperatur nicht sofort abgeschaltet wird, sondern die Temperatur noch einige Zeit konstant gehalten wird.

Dadurch verlängert sich die Zeit, in der die Backlackschicht auf der Drahtoberfläche homogen aufschmelzen und eine sichere Verbindung mit den benachbarten Drähten eingehen kann.

Verfahren mit Temperaturprofil 

Dazu gibt der Einrichter das gewünschte Aufheizprofil in verschiedenen Zeitzonen vor. Für den Fall, dass das integrierte Leistungsmodul den Strom oder die Spannung nicht liefern kann, wird dies in einer vorgeschalteten Plausibilitätskontrolle überprüft und gegebenenfalls korrigiert.

Diese Vorgehensweise ist die Standardvorgehensweise bei einer Imprägnieranlage, die auch beim Verbacken zum Einsatz kommt.

Die Software basiert auf dem Microsoft Windows® Betriebssystem. Die optimierte Benutzeroberfläche ermöglicht eine bedienerfreundliche Durchführung von

• Erwärmung mit Strom
• Prüfung
• Erstellung von Erwärmungs-/Prüfplänen
• Ausdruck von Prüfprotokollen
• Statistische Auswertung der Ergebnisse

Alle Erwärmungen und ggf. Prüfungen werden vollautomatisch durchgeführt. Die Messergebnisse werden während der Vorgänge kontinuierlich angezeigt und ausgewertet. Die eindeutige Gut/Schlecht-Anzeige visualisiert die automatische Bewertung.

Die Bearbeitung des Ablaufs erfolgt durch einfaches Hinzufügen oder Entfernen von Erwärmungs- und Prüfschritten. So kann der Ablauf optimal an unterschiedliche Anforderungen angepasst werden. Jeder einzelne Schritt kann durch Doppelklick schnell editiert werden.

Die umfangreiche integrierte Benutzerverwaltung stellt sicher, dass nur autorisierte Personen diese Änderungen vornehmen können. Zusätzliche Arbeitsanweisungen machen das Erwärmungssystem zu einem perfekten ISO 9001-konformen Produktionssystem.

Erwärmungs- und Prüfpläne sowie Ergebnisse können lokal oder auf einem zentralen Server gespeichert werden. Dies gewährleistet eine hohe Datensicherheit und einen optimalen Datenaustausch zwischen verschiedenen Prüfsystemen.

Die Erwärmungsanlagen arbeiten optimal in allen Netzwerkinfrastrukturen. Diese Eigenschaft bietet die ideale Plattform zum Sammeln, Verwalten, Analysieren und Verteilen von Informationen.

Als Datenbank kommen bewährte und weit verbreitete Technologien von Microsoft^® zum Einsatz.

Die Erwärmungsanlagen lassen sich auch ideal mit ERP-, PPS- und CAQ-Systemen vernetzen. Für alle Anforderungen bieten wir vielfach erprobte und kundenoptimierte Standardlösungen.

Die auf Windows^® basierenden Erwärmungsanlagen können in beliebig komplexen Netzwerktopologien betrieben werden. Sie können beliebig viele Prüfgeräte an verschiedenen Unternehmensstandorten weltweit installieren, die alle mit einer zentralen Server-Datenbank für Prüfpläne und Prüfergebnisse arbeiten. Unsere große Erfahrung in der globalen Vernetzung unserer Prüfgeräte gibt Ihnen die Sicherheit, unabhängig vom Produktionsstandort die gleiche Produktqualität anbieten zu können.

Selbstverständlich können alle Prüfplan-, Druck-, Etikettier- und Statistikarbeiten auch an den einzelnen Prüfgeräten durchgeführt werden. Um jedoch den Produktionsablauf nicht zu stören, bietet es sich bei vernetzten Systemen an, hierfür separate Workstations einzusetzen. Diese arbeiten mit der gleichen Software wie die Prüfgeräte, um einen möglichst hohen Bedienkomfort zu erreichen.

Die Etikettenlabels können auch zentral auf einem Server gespeichert werden. Das Prüfgerät lädt das entsprechende Label entsprechend dem jeweiligen Prüfplan und übergibt die Daten nach der Prüfung an einen Thermotransferdrucker. Die Etiketten können auch nach Ihren Wünschen gestaltet werden.

Im Falle einer Fernwartung (via Remote Access) können wir uns bei Bedarf temporär in Ihr Netzwerk einwählen und direkt auf das einzelne Prüfgerät schalten. Dabei sehen wir den Bildschirminhalt Ihres Prüfgerätes direkt bei uns vor Ort. Mit Ihrer Erlaubnis haben wir auch Zugriff auf Maus und Tastatur. Diese Arbeiten erfolgen selbstverständlich nur in Absprache mit Ihnen und bedürfen einer gesonderten Zugriffsfreigabe Ihrerseits.

Die Erwärmungsanlagen sind ideal für die Integration in Automatisierungssysteme geeignet. Dazu bietet es eine enorme Vielfalt unterschiedlichster Schnittstellen zur Kommunikation mit den verschiedensten Automatisierungssystemen.

Typische Anforderungen sind:

• Steuerung kompletter Abläufe und Komponenten
  – Verarbeitung von Eingängen, Signalgebern, Scannern, RFID-Lesern…
  – Setzen von Ausgängen z. B. für Zylinder …
  – Ansteuerung von Motoren und Antrieben …
• Austauschen von Start-, Stopp- und Ergebnissignalen
• Direkte Kommunikation mit einer SPS-Steuerung
• Bidirektionale Kommunikation
  – Empfangen von Prüfplänen und Prüfparametern
  – Senden von qualitativen und quantitativen Prüfergebnissen
  – Senden von Rohdaten
• Kommunikation mit Robotern, Kameras …

Diese Aufgaben erfüllen unsere konfigurierbaren Standard-Softwaremodule, die den Aufwand für die Integration des MTC3 in Automatisierungssysteme auf ein Minimum reduzieren.

Der Datenaustausch zwischen Erwärmungsanlagen und anderen IT-Systemen erfolgt über erprobte Lösungen.

Typische Anwendungen:

• Einlesen von Produktionsaufträgen aus ERP-Systemen
• Automatische dynamische Generierung von Erwärmungs- und Prüfplänen aus Produktionsaufträgen und Stücklisten
• Automatische Generierung von Seriennummern aus Produktionsauftragsdaten
• Rückmeldung von Ergebnissen an ERP-Systeme
• Empfang von Etikettendaten für den Etikettendruck
• Kommunikation mit Spezialsystemen der Automobilindustrie

Unsere Standard-Softwaremodule reduzieren den Aufwand zur Integration der Erwärmungsanlagen in ein IT-System auf ein Minimum.

Die Rückverfolgbarkeit (engl.: „Traceability“) gibt Ihnen die Möglichkeit, auch im Nachhinein eindeutige und lückenlose Informationen über den gesamten Herstellungsprozess zu erhalten. Bei Qualitätsproblemen während der Produktion oder nach der Auslieferung bietet Ihnen die Rückverfolgbarkeit die Möglichkeit, gezielt zu reagieren.

Wir liefern Antworten auf folgende Fragen:

• Welche Endprodukte, Baugruppen und Komponenten sind betroffen?
• Welche Kunden haben die Endprodukte, Baugruppen und Komponenten?
• Welche Baugruppen und Komponenten sind im Endprodukt verbaut?
• Wann, wo und durch wen wurden welche Teile im Herstellungsprozess bearbeitet?
• Wer hat die Baugruppen und Komponenten hergestellt bzw. geliefert?
• Welche Prüfergebnisse liegen für die einzelnen Baugruppen und das Endprodukt vor?

Voraussetzung für die Beantwortung dieser Fragen ist die eindeutige Kennzeichnung jedes Bauteils, jeder Baugruppe und jedes Endprodukts mit einer Nummer oder einem Code. Zusätzliche Informationen wie Kundennummer, Lieferantennummer, Chargennummer usw. können für eine bessere Rückverfolgbarkeit und Suche erforderlich sein.

Die Erwärmungsanlagen sind in der Lage, diese Kennzeichnungen und Zusatzinformationen z. B. über Barcodeeingabe zu erfassen und zusammen mit den Prüfergebnissen, dem Prüfdatum und dem Prüfernamen in der Datenbank des Prüfgerätes oder im Netzwerk zu speichern. Anhand dieser Informationen kann später nachvollzogen werden, wo, wann und von wem Bauteile im Fertigungsprozess bearbeitet oder angeliefert wurden.

• Erwärmung mit Gleichstrom und niederfrequentem Wechselstrom 
• Stromdichten bis 200 A/mm²
• fünf verschiedene Verfahren zur Stromwärmeregelung
• Temperaturgeführte Erwärmung
• Temperaturgrafik während des Erwärmens
• Integrierte Vierleiterwiderstandsmessung
• DC-Tränkanlagen
• AC-Tränkanlagen für verschaltete Drehstromwicklungen
• Bis 100 kW
• Bis 1.000 A
• Bis 1.000 V
• Fünf Erwärmungsstrategien
  • konstante Spannung
  • konstanter Strom
  • konstante Temperatur
  • Temperaturprofil

• Online Temperatur-Monitoring
• Online Klemmstellen-Monitoring (optional)
• Dynamischer Überstromwächter
• Erdschlussüberwachung (optional)
• Überwachung von integrierten Sensoren/Temperaturfühlern

• Kombinierbar mit den zusätzlichen Prüfungen:
  • Stoßspannung
  • Teilentladung
  • Hochspannung AC / DC
  • Drehfeld …
• Integration in eine vorhandene automatische Produktionslinie
• Integration in die Anlage eines Automatisierers
  • Kommunikation mit SPS-Steuerung auf Basis aller gängigen Bussysteme
  • Kommunikation mit Warenträgern z. B. via RFID
  • Kommunikation/Datenaustausch mit ERP- oder MES-Systemen